Allgemein | 23. Juli 2021 Instandsetzung leicht gemacht mit DIAMANT moglice

In unserem umfangreichen Produktportfolio hat der Gleitbelag moglice einen hohen Stellenwert. Dieses im Maschinenbau für Gleitbahnen bewährte Polymer wird nun auch von einem sehr großen Kunden bei der Instandsetzung von Druckzylindern genutzt.

Neben den üblichen Dosen-Gebinden ist moglice auch im anwenderfreundlichen 2-Komponenten-Fertigkartuschensystem verfügbar, welches einfachste Verwendung sicherstellt, Mischfehler ausschließt und den Anwender vor dem Kontakt zum Polymer schützt.

Zylinderrohr Kernschießmaschine

Im hier beschriebenen Anwendungsfall werden vom Instandsetzungsbetrieb Zylinderrohre von Hydraulikzylindern, die an Kernschießmaschinen für die Gießereitechnik zum Einsatz kommen, innen beschichtet. Die Zylinderrohre haben einen inneren Durchmesser von circa 200 mm und eine Länge von circa 600 mm.

Im alltäglichen Betrieb verschleißen die Laufflächen für den Kolben im Zylinderrohr, so dass eine regelmäßige Instandsetzung erforderlich ist.

Zur Reduzierung von Fertigungskosten hat sich der Instandsetzungsbetrieb gegen herkömmliche Reparaturmethoden ausgesprochen und sich für die Beschichtung mit moglice entschieden.

Herkömmliche Reparaturmethoden erfordern eine hochpräzise, zeitaufwändige und teure Anarbeitung des verschlissenen Zylinderrohrs.

Für die Beschichtung mit dem Gleitbelag moglice wird die Innenfläche des Zylinders nur grob ausgespindelt und gereinigt. Für die einfache Applikation von moglice hat man sich für die Injektionstechnik mit der Fertigkartusche entschieden. Hierbei wird der 2-Komponenten-Epoxidharz-Gleitbelag beim Auspressen in einem statischen Mischwendel automatisch korrekt gemischt und in der noch flüssigen Konsistenz in einen vorbereiteten Hohlraum gedrückt. Der Hohlraum wurde derart vorbereitet, dass mittels eines präzis angefertigten Master-Kolbens, der in das Zylinderrohr eingesetzt und abgedichtet wurde, ein Spalt von circa 2 mm zwischen Master-Kolben und ausgespindelter Zylinderrohr-Innenfläche eingestellt wurde. Der Master-Kolben wird vor dem Einsatz ins Rohr mit einem Trennmittel beschichtet, so dass sichergestellt ist, dass das Polymer moglice nicht am Kolben sondern nur an der sauberen, fett- und ölfreien Innenfläche des Zylinderrohrs anhaftet.

Zur gleichmäßigen Befüllung des Spalts wird durch 3 vorbereitete Bohrungen das Gleitbelag-Polymer injiziert. Die Topfzeit, d. h. das Verarbeitungs-Zeitfenster, von circa 45 min ist hierbei mehr als ausreichend lang für die vollständige Befüllung des Spalts zwischen Master-Zylinder und Zylinderrohr. Das injizierte Polymer ist nach 24 Stunden ausgehärtet, so dass mit einer hydraulischen Presse

Reparatur Gleitfläche Hydraulikzylinder

der Master-Kolben ausgepresst, d. h. entformt werden kann.

Da die Oberfläche des Master-Kolbens nun spiegelbildlich hochpräzise abgeformt ist, bedarf es keinerlei Nacharbeit an der Fläche. Das ausgehärtete moglice Gleitbelagsystem kann herkömmlich bearbeitet werden, so dass notwendige Nuten für ein Schmierungssystem einfach eingebracht werden können.

Der deutliche Kostenvorteil durch den Einsatz von moglice ist für den Instandsetzer ein erheblicher Faktor für die Zufriedenheit des Endkunden und dessen dauerhafte Bindung an das Unternehmen.

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DIAMANT Polymer Kundenservice

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